Sandi Narciso
La transformación digital del sector minero avanza en el Perú impulsada por tecnologías como la inteligencia artificial (IA), el Internet de las Cosas (IoT) y el monitoreo en tiempo real de equipos y flotas. No obstante, detrás de estas soluciones existe un componente esencial: una infraestructura de conectividad robusta, resiliente y escalable, capaz de operar en entornos extremos y garantizar el flujo continuo de datos.
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En el país, gran parte de las operaciones mineras se ubican en zonas alejadas, donde factores como la geografía, el clima y la distancia respecto a centros urbanos representan desafíos para el despliegue de infraestructura digital. En este contexto, la conectividad ha dejado de ser un soporte para convertirse en un elemento estratégico para la continuidad de las operaciones.
De acuerdo con el Ministerio de Energía y Minas, la minería aporta alrededor del 10 % del Producto Bruto Interno (PBI) y más del 60 % de las exportaciones nacionales. En ese escenario, la disponibilidad de redes de alta capacidad y baja latencia resulta fundamental para implementar soluciones como mantenimiento predictivo, monitoreo remoto y analítica avanzada, sin afectar el rendimiento de las operaciones.
INFRAESTRUCTURA CRÍTICA PARA OPERACIONES DIGITALES
Tradicionalmente, el mantenimiento de la infraestructura se realizaba mediante inspecciones visuales, con limitaciones en cobertura y capacidad de diagnóstico. Estas restricciones dificultaban la detección temprana de fallas, especialmente en entornos donde el acceso a estructuras energizadas es limitado.
“A medida que las operaciones industriales adoptan inteligencia artificial, IoT y monitoreo en tiempo real, la infraestructura de conectividad se vuelve tan crítica como cualquier otro activo de la operación. Por ello, es indispensable contar con redes robustas y resilientes que permitan a las empresas seguir operando sin interrupciones, incluso bajo condiciones ambientales severas como humedad, salitre, viento, contaminación industrial o inducciones electromagnéticas”, señala Neptalí Mayorga, director de Red y Servicios de InterNexa Perú.
Desde esta perspectiva, la gestión de la infraestructura no solo apunta a la disponibilidad, sino también al control integral de los activos, los datos y las plataformas, un aspecto cada vez más relevante en términos de soberanía digital.
INNOVACIÓN TECNOLÓGICA EN MANTENIMIENTO
En línea con estas necesidades, InterNexa Perú ha incorporado inspecciones aéreas mediante drones equipados con sensores ópticos y térmicos, junto con sistemas de análisis basados en inteligencia artificial. Esta tecnología permite identificar anomalías en activos críticos, detectar puntos calientes y registrar información para el análisis de desempeño.
“El análisis digital de esta información permite construir históricos de desempeño y habilitar modelos de mantenimiento predictivo, que anticipan fallas antes de que afecten la operación. Los resultados muestran mejoras significativas en eficiencia operativa. El número de estructuras inspeccionadas por día pasó de 6,8 a 25, lo que representa un incremento de productividad superior al 260 %. Asimismo, el tiempo necesario para completar inspecciones integrales de una línea se redujo a solo nueve días”, agrega Mayorga.
Además del incremento en productividad, el uso de drones ha contribuido a reducir riesgos asociados al trabajo en altura y a la exposición a campos electromagnéticos, fortaleciendo las condiciones de seguridad para el personal técnico.
En un contexto donde la digitalización avanza en sectores estratégicos, la evolución hacia modelos de mantenimiento inteligente se posiciona como un factor clave para garantizar la continuidad operativa, optimizar inversiones y sostener el crecimiento de la industria minera en el país.
